Evite los tiempos de inactividad no programados

con mantenimiento preventivo

Optimizar la eficacia de la línea de producción es fundamental para maximizar los resultados y aumentar la rentabilidad. Si fallan los equipos, los fabricantes se enfrentan al riesgo de que los tiempos de inactividad no programados provoquen reducciones en la producción y pérdidas de ingresos. Los programas de mantenimiento preventivo reducen el riesgo de que se produzcan tiempos de inactividad no programados ya que las piezas y los sistemas se revisan, renuevan o cambian antes de que se rompan.

Según Mintek¹, “Una empresa puede ahorrar entre el 12 y el 18 % usando un mantenimiento preventivo en lugar de uno reactivo” y “por cada dólar invertido en mantenimiento preventivo, se ahorrarán cinco en gastos de otros tipos”. Está claro que invertir en mantenimiento para el equipo puede suponer un ahorro y unas ventajas tangibles.

Costes del tiempo de inactividad no programado

Imaginemos una situación en la que no se haya implementado ningún programa de mantenimiento preventivo. De forma inesperada, se produce un fallo en el equipo y se interrumpe el funcionamiento de toda la línea de producción. Estas son algunas de las consecuencias de los costes de interrupción y recuperación:

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• Reducción de la producción con la consecuente pérdida de ingresos
• Costes de mantenimiento adicionales a causa de los trabajos de reparación de emergencia que se deben realizar
• Gastos adicionales de mensajería por el envío de materiales o piezas de sustitución
• Pérdidas de tiempo o recursos al tener que actuar ante las emergencias y diagnosticar los fallos
• Pérdidas de pedidos o insatisfacción de los clientes en caso de incumplimiento de los plazos
Estos gastos pueden aumentar rápidamente superando con creces el coste de un plan de mantenimiento preventivo que, con toda probabilidad, habría detectado los fallos antes de que llegaran a ser un problema.

Minimizar los costes y mitigar los riesgos

Invertir en un programa de mantenimiento preventivo ofrece ahorros reales en los costes y ventajas como:

  • El apagado de los equipos se puede hacer coincidir con el tiempo de inactividad programado, lo que minimiza o evita el problema de la pérdida de producción.
  • El gasto en mantenimiento o por tiempo adicional se reduce al minimizarse el tiempo necesario para reparar y programar cuándo se debe realizar el trabajo.
  • Los costes de expedición también se reducen al poder pedir las piezas necesarias con antelación.
  • Aumenta la confianza en que los pedidos se pueden atender a tiempo gracias al tiempo de actividad de la línea de producción.

Una visita de mantenimiento preventivo puede incluir las siguientes tareas

  • Limpieza básica
  • Inspección visual
  • Comprobaciones de funcionamiento
  • Optimización del rendimiento

Los planes se pueden personalizar para adaptarlos a programas de mantenimiento específicos, a las aplicaciones de los procesos y a los diversos entornos de trabajo para garantizar la máxima eficiencia operativa de las líneas de producción

1Fuente: http://www.mintek.com/blog/eam-cmms/42-roi-statistics-that-prove-you-need-a-maintenance-management-system/)

Fuente: Mettler Toledo

https://www.mt.com/int/es/home/library/know-how/product-inspection/PI-Service-Preventive.html

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